康明斯发布首份发电机碳足迹报告，全生命周期碳排放降低 18%

在全球 “双碳” 目标加速落地的背景下，产品碳足迹已成为衡量企业绿色发展能力的核心指标。近日，康明斯正式发布首份《发电机全生命周期碳足迹报告》，该报告依据 ISO/TS 14067 与 PAS 2050 国际标准，系统核算了发电机从原材料开采、生产制造到使用维护、报废回收全链条的碳排放数据，明确披露其主力机型全生命周期碳排放量较 2018 年基准值降低 18%，其中使用阶段碳排放降幅达 22%，为行业低碳转型提供了可量化、可复制的实践范本。
全生命周期核算：覆盖 “四段式” 完整链条
康明斯此次发布的碳足迹报告采用全生命周期评价（LCA）方法，将核算边界精准界定为 “原材料获取 - 生产制造 - 使用维护 - 报废回收” 四个核心阶段，数据主要来源于企业生产现场调研的初级数据，辅以 IPCC 数据库及中国生命周期基础数据库（CLCD）的排放因子校准，确保结果的客观性与可追溯性。
报告显示，传统发电机全生命周期碳排放中，使用阶段占比超 70%，原材料与生产阶段占比约 25%，回收阶段占比不足 5%。康明斯通过针对性技术创新，实现各阶段碳排放的精准削减：原材料阶段通过优化钢材与铝合金配比，减少高碳排放材料用量；生产阶段引入绿色能源与精益制造工艺；使用阶段聚焦燃油效率提升与新能源动力替代；回收阶段建立核心部件循环利用体系，终达成 18% 的综合降幅。
核心减碳路径：技术创新贯穿全链条
原材料与生产：绿色供应链筑基减碳
在原材料环节，康明斯与供应商联合开发低碳钢材，将发电机机身钢材的碳排放强度从 2.2kg CO₂e/kg 降至 1.8kg CO₂e/kg，同时通过结构优化减少 20% 的铝合金用量，仅该两项改进就使原材料阶段碳排放降低 12%。生产制造环节，重庆康明斯等核心工厂全面启用光伏供电系统，替代 30% 的传统电网电力，配合天然气替代煤炭的加热工艺，生产阶段单位产品碳排放较 2018 年下降 25%。
值得关注的是，康明斯还通过模块化设计减少零部件数量，某 1000kW 机型零部件总数减少 15%，不仅降低了生产过程中的加工能耗，更使包装材料用量减少 22%，间接削减了运输环节的碳排放。报告数据显示，原材料与生产阶段的综合碳排放占比已从 25% 降至 21%，绿色供应链建设成效显著。
使用阶段：效率升级与能源替代双驱动
作为碳排放占比高的环节，康明斯将使用阶段减碳作为核心突破口，形成 “高效传统动力 + 新能源替代” 的双线策略。在传统柴油发电机领域，通过 PT 燃油系统升级与 Holset 废气涡轮增压器优化，使主力机型燃油效率提升 15%，某 600kW 机型每小时油耗从 210L 降至 178.5L，按年均运行 1500 小时计算，单台年碳排放减少约 8.2 吨 CO₂e。
新能源动力转型更是减碳关键。报告重点披露了氢燃料与天然气发电机的减碳成效：200kW 级氢燃料发电机使用阶段实现零碳排放，较同功率柴油机型降低 100% 碳排放；QSK60G 系列天然气发电机采用 lean-burn 稀薄燃烧技术，热效率达 46.5%，使用阶段碳排放较柴油机型降低 35%。目前，新能源机型已占康明斯发电机销量的 18%，成为使用阶段减碳的核心力量。